匠心智造 汉马科技品质护航提升客户价值

“新时代新阶段的发展必须贯彻新发展理念,必须是高质量发展。”刚刚结束的全国两会期间,高质量发展再次成为焦点话题。作为一家有着五十多年发展历程的自主品牌,汉马科技始终秉承以高质量发展为主线,以市场与客户为导向,以品质护航,提升客户运营价值。

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提效

新机制保障产品品质提升

提升质量就如同平地建楼,需要打牢地基才能屹立不倒。走进华菱汽车总装厂,规整的工位排布、物料放置,流水线上工人师傅配合有序,足见出色管理水平。华菱汽车总装厂负责人表示:“今年我们建立了‘研产质供销’五位一体高效协同新机制的实施,对于质量提升带来了显著的变化。通过质量信息反馈平台能及时沟通质量问题,再配以智能化监控设备辅助检测,有效提高了产品质量水平。”

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同时,新机制的实施将研发设计到生产装配全体动员,打破了以往的研发、生产、质量、采购和销售等各环节的壁垒,通过联通协作,围绕市场和用户的需求进行产品研发制造,克服了生产过程中出现的瓶颈工序,以最少的人员投入,发挥出了最大的产能释放,降低了制造成本、缩短了产品交期,增强了产品的市场竞争力。

增智

打造国际化产品品质

除了先进的制造管理体系,汉马科技在智能制造的投入也不遗余力。“无人化、自动化”,是很多走进汉马动力智能工厂参观客户的的直观印象。偌大的车间里却鲜少看见生产工人的身影。作为具有国际先进水平的发动机自动化生产基地,汉马动力智能工厂对标德国工业4.0标准建设而成,生产环境真正做到了恒温、恒湿、无尘,并通过大量采用机器人及岛式工作站,设备系统的占地面积较传统工艺方案减少20%以上。

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在汉马动力智能工厂机加工车间,生产线由20 台高精度数控加工中单元、2 台全自动在线测量机、6 套在线SPC工作站及26 套装配辅助设备完成,生产线自动化程度达80%。每一台发动机的生产都秉承着“不是100分就是0分”的质量理念,柔性化、自动化、智能化、信息化的智能工厂确保每一台发动机的品质可靠。

不止如此,在整车生产制造上,华菱四大工艺生产车间同样拥有高度自动化水平。冲压车间采用高精度的冲压模具,全部压机均由先进的PLC智能控制;焊装车间全部为自动机器人生产线,不仅提高了生产效率,还确保了产品的一致性和可靠性;涂装环节同样运用了精密喷涂设备,可保证每一辆车身的外观质量都能达到国内领先水平。

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如此众多装配设施、生产设备正常高效运转的背后,华菱汽车还通过MES系统可将物资采购、物流管理、质量管理、供应商平台等多个模块的信息打通,实现从研发到制造到交付的产品信息电子化、可追溯。MES系统为完善订单化生产、提升产品质量等诸多方面带来了便利性,是企业生产效率与产品质量的倍增器。

挑战

锤炼更加可靠的产品

有了体系和制造上的双保险,汉马科技还对产品提出了苛刻的测试要求,以检验品质的可靠性。在汉马科技有一支特殊的试验团队,每年他们顶着烈日严寒,从长江边到青藏高原,到吐鲁番盆地,再到黑河岸边,在极限环境中对整车和发动机的性能进行“三高”(高原、高温、高寒)适应性的检验。

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“三高”试验团队负责人介绍,整车研发的其中一个过程就是人、车、环境的不断兼容,大多数的试验是针对正常工况,“三高”试验则是为了让整车适应更苛刻环境而进行的重要的工作,通过不断的极限测试,考验车辆能否在任何恶劣环境下正常启动、正常行驶,持续保持对产品性能进行优化升级。

除了传统燃油车辆,针对新能源产品的特点,汉马科技在电池安全性上考虑周全,对电芯、模组、系统各个层级进行包括火烧、挤压、针刺、淋雨等在内的全套48项安全测试,以确保电池防护的万无一失。对于整车,华菱电动重卡在军用试验场完成续航、电耗、充电、安全动力性、操控性、舒适性等多个维度的全面测评,确保产品可靠品质。

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汉马科技通过对体系升级、坚持精益制造、严格测试把关,为产品的高质量构建起了牢不可破的壁垒,更为企业自身的高质量发展奠定了坚实的基础。面向未来,汉马科技将会始终围绕“品质”核心推动企业发展,朝着“绿色智能商用车引领者”战略定位阔步向前。

本文来自汉马科技集团,经授权后发布,本文观点不代表掌上卡车-一点得咨询立场,转载请联系原作者。

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